Votre partenaire 911, professionnel de l’enlèvement d’épaves dans le 94 (https://www.911depannage-remorquage.fr/enlevement-epave-94/) vous propose ces quelques lignes afin d’opérer une visite de l’usine de Maranello du constructeur italien de renom. Le rouge vif de la marque parle de lui-même, ce fabricant faisant l’unanimité quant à son savoir-faire d’exception qui est une fierté pour le peuple italien.

Le site de Maranello

L’usine de Maranello, située au Nord de l’Italie, est un lieu immense puisqu’il couvre une surface de 250 hectares, soit une cinquantaine de stades de football. Cette usine, dont le plan architectural a été réalisé par le français Jean Nouvel, allie tradition et modernité dans la confection de ses véhicules sensationnels. 3000 salariés sont nécessaires à son fonctionnement. L’organisation des chaînes de montage est assurée comme dans les usines de voitures de série par des rails aériens mais seulement la cadence exigée par poste est au ralenti ici en comparaison, puisqu’ elle est étalée sur une demie heure, contre les 3 minutes environ sur un site comme celui de PSA à Sochaux. Chez Ferrari, tous les véhicules sont moulés dans un ‘berceau.’ Celui-ci est mouvant sur un axe longitudinal qui a pour fonction d’ajuster la voiture aux ouvriers afin qu’ils puissent y effectuer leurs tâches dans une position ergonomique. Deux lignes de production existent à Maranello, une assignée aux 12 cylindres et la seconde pour les 8 cylindres. Presque la totalité de la voiture est confectionnée sur place, la carrosserie en aluminium elle provient de Scaglietti à Modène, un lieu proche de Maranello. Cette usine remarquable a la capacité de sortir chaque jour 20 exemplaires de ses modèles pour un total annuel représentant 9000 voitures ce qui a permis d’obtenir un chiffre d’affaires de 3,5 milliards d ‘euros en 2018.

Le moteur V8

Ce moteur d’exception signe un retour de l’induction forcée après une longue absence. Il s’inscrit dans trois domaines fondamentaux de fabrication qui sont : la fonderie, l’usinage mécanique et l’assemblage. Le bloc cylindre est obtenu par la mise en fonte par des robots, de blocs d’aluminium à une température de 750 degrés. Le même principe de fonte est ensuite appliqué également pour la fabrication du carter, des culasses et des sièges de soupape. Toutes ces pièces suivent après cette première étape, un processus de recuit et de restauration. Une fois le moulage effectué, elles partent pour l’usinage mécanique pour aboutir à la confection du même moteur, lorsque l’assemblage est réalisé. Les vilebrequins qui représentent la partie la plus importante de tout le moteur, sont produits eux sur une durée nécessaire de 25 jours ouvrables, l’étape la plus complexe résidant dans le fait de les faire passer de semi-finis à finis. Après un usinage brut, les vilebrequins sont traités thermiquement puis restaurés. Suit une phase d’alésage, de meulage et de nitruration qui dure pendant quelques jours pour ensuite réitérer un nouveau meulage et enfin parvenir à une dernière phase de polissage de la pièce. Il faut savoir que l’ébavurage final est opéré par la main de l’homme qui s’avère ici irremplaçable et seule une formation interne et un diplôme permettent à certains ouvriers d’être habilités à cette tâche spéciale. A la suite de tout ce montage, des milliers d’autres pièces sont apposées, la dernière étape de montage consistant en la pose des doubles turbines.

Sachez que ce moteur a été consacré meilleur moteur au monde des deux dernières décennies, meilleur moteur performant et meilleur moteur situé entre 3 et 4 L et qu’il a reçu le prix prestigieux  »Engine of the year awards » en 2017 ! Bonne route avec votre agent d’enlèvement d’épaves dans le 94 !

Rappelez moi
+
Rappelez moi!